Productie op grote schaal: Het verhaal achter project Zainab Zeewolde

Twee projectleiders. Twee disciplines. Eén grote uitdaging. Gerrit Puttenstein en Enrico de Boer werken samen aan een van de meest complexe en bijzondere projecten van dit moment: de elektrotechnische- en werktuigbouwkundige installaties bij de nieuwbouw van Zainab, in opdracht van Nieuwenhuis Bouw uit Rijssen.

Zainab Foods is gespecialiseerd in de productie van Surinaams en Indiase snacks én maaltijdcomponenten. Hun producten zoals: roti, bara en samosa’s worden op traditionele en authentieke wijze bereid en gaan naar retail, groothandel, luchtvaart en horeca.

De productielocatie van Zainab Foods groeit uit van een compacte fabriek in Breukelen naar een moderne, grootschalige productiefaciliteit in Zeewolde. Klaar voor de toekomst.

We spraken Gerrit en Enrico over de totstandkoming van het project, de puzzel die het dagelijks is en over diverse uitdagingen die het project met zich meebrengt.

Van kabelshop naar bakkerij

“We lopen hier al aardig wat jaartjes rond samen”, zegt Gerrit met een glimlach. Gerrit Puttenstein is al bijna veertig jaar in dienst bij SFI en pakt bij project Zainab de elektrotechnische kant op: licht- en krachtinstallaties, communicatie-installaties (beveiliging en brandmeldinstallatie), data installaties en toegangscontrole. Enrico de Boer is verantwoordelijk voor de werktuigbouwkundige installaties: koeling, ventilatie, water en sanitair. Ze vullen elkaar aan, want bij een project van deze omvang heb je E én W nodig en die werelden raken elkaar voortdurend.

Het project is inmiddels bijna twee jaar geleden bij SFI binnengekomen. De uitvraag bestond uit een bouwkundige tekening en een zogenaamde machinekruislijst. Dat is een imposant document met daarop alle machines die een aansluitpunt nodig hebben: elektra, data, water en perslucht. Gerrit legt de lijst op tafel, waarbij de tafel zo goed als geheel verdwijnt. Grofweg tweehonderd machines. “Dit was het startpunt”, zegt hij, “of beter gezegd: dit was de eerste versie van het startpunt”.

Voortschrijdend inzicht

De lijst is sindsdien meerdere malen aangepast en bijgesteld naar wens van de opdrachtgever. Dat geeft meteen de dynamiek van dit project aan: er vinden continu verbeteringen plaats. De opdrachtgever werkt met een gespecialiseerde bakkersadviseur. Samen met hem en de bouwdirectie van het bouwproject wordt er geschaafd, bijgesteld en soms compleet herschikt.

“Als een aansluitpunt vlak bij de verdeelkast zit, toch naar de verdieping aan de achterkant verplaatst moet worden heb je zomaar tachtig meter kabelverschil”, legt Gerrit uit. “Dat soort aanpassingen zijn er veel”. Het is de realiteit van een opdrachtgever die van een kleine fabriek in Breukelen naar iets heel veel groters gaat. Gaandeweg de bouw groeit het inzicht. “Er wordt in kleine stappen gewerkt en zo komt men tot een groter geheel”, zegt Gerrit. “Dat kost tijd. Maar we begrijpen heel goed waar het vandaan komt”.

De energiekwestie: 630 ampère met een kleine aansluiting

Als Gerrit en Enrico één grote uitdaging moeten noemen die dit project echt anders maakt zegt Gerrit de netcongestie. “In Breukelen heeft Zainab een aansluiting van 250 ampère en daarmee komen ze prima weg. In het nieuwe pand hebben ze 630 ampère nodig om de fabriek volledig te laten draaien. Het probleem? Het net levert overdag maar 80 ampère”.

De oplossing wordt gevonden in een combinatie van zonnepanelen en een accupakket, geleverd door een externe partij; Fudura. Overdag mag er maximaal 80 ampère van het net worden afgenomen, maar ’s nachts kunnen de accu’s worden geladen tot 250 ampère. Dat samen met de zonnepanelen levert overdag de benodigde extra capaciteit. “Het is een kwestie van slim laden, slim verbruiken,” zegt Gerrit. “Maar het vraagt wel dat je het systeem heel goed op elkaar afstemt”.

Wat je niet ziet, boven het plafond

Enrico laat ondertussen beelden zien op een groot scherm. Het zijn driedimensionale modellen van alle installaties, gemaakt met het programma Trimble. Wat je ziet, is indrukwekkend. Boven het verlaagd plafond gaat een complete wereld schuil: ventilatiekanalen, kabelgoten, armaturen, riolering, waterleidingen, boilers, aftappunten voor machines, perslucht en later ook aansluitingen voor afzuigkappen boven de productielijnen.

“Je ziet het niet als je er doorheen loopt”, zegt Enrico. “Maar daarboven is het een enorme puzzel. Alles moet langs elkaar, over elkaar, door elkaar, en het moet ook allemaal passen”. De 3D-visualisatie helpt daar enorm bij. Niet alleen om de planning op orde te houden, maar ook om aan alle betrokken partijen te laten zien wat er waar komt. “Je kunt het mensen uitleggen, maar als je het op deze manier laat zien snapt men het meteen”.

Een bijzonder aandachtspunt is de afzuiging boven de bak- en frituurstations. Die zuigen maar liefst 2.500 kubieke meter lucht af. Dat is zoveel dat de ventilatie in de hele hal uit balans zou raken als je hier geen rekening mee houdt. De slimme oplossing: inductie afzuigkappen waar lucht toegevoerd én afgezogen wordt. “Het blijft in het cirkeltje waar men aan het bakken of frituren is. Alle frituurlucht verdwijnt en de balans in de hal blijft intact”, zegt Enrico.

Planning als puzzelspel

Hoe houd je de planning op orde met zoveel partijen en zo veel bewegende delen? “Door zo dynamisch mogelijk te blijven”, zegt Gerrit. Eens in de vier weken is er een werkvergadering, later wordt dat misschien wel om de twee weken. Alle betrokken partijen zitten dan bij elkaar. Het echte werk zit in de zogenaamde zeswekenplanningen: deelprojecten die in detail worden uitgewerkt, zodat iedereen weet wie wanneer waar mag werken. Want als de vloer gelegd wordt, kan je er niet op. Als er geschilderd wordt, mag je niet aan de wanden komen en als het plafond dichtgaat, is het te laat voor werkzaamheden erboven.

“Op een gegeven moment moet er een punt zijn dat je niet meer kunt wijzigen”, zegt Gerrit. “Die momenten naderen”. De oplevering staat voor oktober dit jaar gepland. Dat is spannend, maar haalbaar. Mede doordat er ook in een deel van de zomervakantie doorgewerkt zal worden.

Een gouden ploeg

Een project als dit staat of valt met de mensen die het uitvoeren. Daar zijn Gerrit en Enrico duidelijk over: SFI werkt met een gouden ploeg. “We hebben zowel elektromonteurs als werktuigbouwkundige monteurs met soms wel 46 jaar ervaring, zoals Evert Mol. Die kun je met een gerust hart hun gang laten gaan”. Dit is weer het logische gevolg van de familiaire cultuur bij SFI, waarin vakmanschap centraal staat en mensen de ruimte krijgen om zich te blijven ontwikkelen. “In een dynamisch project als dit vragen we flexibiliteit van onze monteurs, omdat er gedurende het proces nog wijzigingen kunnen ontstaan. Juist dankzij hun ervaring en betrokkenheid kunnen we dat met vertrouwen aan hen overlaten”.

Die combinatie van elektrotechnische en werktuigbouwkundige kennis maakt het verschil. Wanneer er midden in het bouwproces iets verandert, wordt er meegedacht in oplossingen in plaats van dat er geklaagd wordt over extra werk, dat zit er bij SFI gewoon in.

Dan is er nog iets wat dit project net wat persoonlijker maakt. De opdrachtgever, de familie Joemman, bouwt dit pand zodat de dochters van het gezin het bedrijf straks in een nieuw tijdperk kunnen voortzetten. Ze komen regelmatig langs met producten uit hun bakkerij. Bij het slaan van de eerste paal kwamen ze met een hele schaal lekkers. “Dan zie je ook waar je het voor doet”, zegt Enrico. “Straks kunnen nog veel meer mensen genieten van de Surinaamse en Indiase lekkernijen en wij hebben daar dan een belangrijke bijdrage aan geleverd”.